Grundlagen der Konstruktionswerkstoffe für Studium und Praxis

Grundlagen der Konstruktionswerkstoffe für Studium und Praxis Der anwendungsorientierte Einstieg in die Welt der Konstruktionswerkstoffe für Studierende des Maschinenbaus und der Werkstoffwissenschaften! Viele Studierende nehmen die Werkstoffkunde anfangs als sehr trockene Disziplin wahr. Dabei ist die Welt der Werkstoffe eine überaus faszinierende. Die profunde Kenntnis von Struktur und Eigenschaften der Werkstoffe öffnet Türen zum Einstieg in High-Tech-Branchen wie Maschinenbau, Lasertechnik und Photonik, Medizintechnik, erneuerbare Energien, Präzisionsmechanik, Luft- und Raumfahrt oder Mikro- und Nanotechnologie. Mit seinem Fokus auf Konstruktionswerkstoffe richtet sich das Lehrbuch an angehende Ingenieurinnen und Ingenieure der Fachrichtungen Maschinenbau und Werkstoffwissenschaften. Dabei werden die Grundlagen ausführlich dargestellt und stets mit Bezügen zu Praxisanwendungen flankiert. Der Inhalt deckt alle fürs Studium relevanten Themen ab: Metallkunde, Legierungskunde, das Eisen-Kohlenstoff-Diagramm, Werkstoffprüfung, Korrosion, Oberflächentechnik und die Werkstoffe Stahl, Eisengusswerkstoffe, Aluminium und andere Nichteisenmetalle, Keramik und Glas sowie Polymere. Anschaulich: mehr als 400 farbige Abbildungen und Illustrationen erhöhen die Übersichtlichkeit und den Spaß am Lernen Hilft bei der Prüfungsvorbereitung: Kapitelzusammenfassungen und zahlreiche Aufgaben mit Lösungen im Anhang Motivierend: der Praxisbezug zu modernen Anwendungen aus High-Tech-Industrien sorgt für Aha-Effekte und stärkt das Durchhaltevermögen bei der Durchdringung des Lernstoffs

Table of Contents:
Vorwort xv Danksagung xvii 1 Metallkunde 1 1.1 Wichtige Kristallstrukturen von Metallen 2 1.1.1 Miller’sche Indizes: Bezeichnung von Richtungen und Ebenen 3 1.1.2 Packungsdichte und dicht gepackte Ebenen in Metallen 6 1.1.3 Polymorphie: Die Vielgestalt einiger Metalle 8 1.2 Kristallbaudefekte in realen Metallstrukturen 9 1.2.1 0D: punktförmige Defekte 10 1.2.2 1D: Versetzungen 11 1.2.3 2D: Korngrenzen und andere Flächendefekte 12 1.2.4 3D: Ausscheidungen 13 1.3 Tropie: Die Richtungsabhängigkeit der Eigenschaften 14 1.4 Linear-elastische Verformung 16 1.4.1 Linear-elastische Verformung isotroper Werkstoffe 16 1.4.2 Vertiefung: linear-elastische Tensoren für isotrope Werkstoffe 19 1.4.3 Vertiefung: linear-elastische Tensoren und Anisotropiefaktor für kubische Einkristalle 22 1.5 Plastische Verformung der Metalle 23 1.5.1 Vereinfachte Betrachtung der plastischen Verformung 23 1.5.2 Vertiefende Betrachtung der plastischen Verformung 24 1.5.3 Zusammenhang zwischen Kristallstruktur und plastischer Verformbarkeit 31 1.6 Verfestigung von Metallen durch Kristallbaudefekte 31 1.6.1 0D: Mischkristallverfestigung 31 1.6.2 1D: Kaltverfestigung 33 1.6.3 2D: Feinkornverfestigung 34 1.6.4 3D: Ausscheidungshärtung 34 1.7 Aufgaben 35 Zusammenfassung 36 2 Legierungskunde 39 2.1 Erstarrungsverhalten von Metallschmelzen 39 2.2 Homogene oder heterogene Gefüge 41 2.3 Legierungen 42 2.3.1 Homogene Legierungen aus Mischkristallen 42 2.3.2 Heterogene Legierungen aus Kristallgemischen 43 2.3.3 Legierungen mit intermetallischen oder intermediären Phasen 44 2.4 Zweistoffsysteme (Auswahl) 45 2.4.1 Zweistoffsystem mit vollständiger Löslichkeit 45 2.4.2 Eutektisches Zweistoffsystem mit begrenzter Löslichkeit 48 2.4.3 Eutektisches Zweistoffsystem Aluminium-Silizium 55 2.4.4 Zweistoffsysteme mit intermetallischen Phasen 57 2.5 Aufgaben 58 Zusammenfassung 60 3 Das Eisen-Kohlenstoff-Diagramm (metastabiles EKD) 61 3.1 Das metastabile Zweistoffsystem Eisen-Kohlenstoff 61 3.2 Hebelgesetz und Gefügeentstehung im metastabilen EKD 64 3.3 Ausblick auf die Kapitel Stahl und Eisengusswerkstoffe (Kap. 7 bis 10) 68 3.4 Aufgaben 68 Zusammenfassung 69 4 Werkstoffprüfung 71 4.1 Methoden der Werkstoffprüfung zur Ermittlung mechanischer Kennwerte 71 4.1.1 Technische Spannung und technische Dehnung 71 4.1.2 Zugversuch 73 4.1.3 Härteprüfung 83 4.1.4 Biegeversuch 86 4.1.5 Torsionsversuch 88 4.1.6 Dynamische Werkstoffprüfung – Dauerschwingversuch nach Wöhler 90 4.1.7 Kerbschlagbiegeversuch und Zähigkeit 95 4.1.8 Zeitstandversuch: Kriechen und Relaxation 99 4.1.9 Weitere technologische Versuche 102 4.2 Verfahren der Rissprüfung 102 4.2.1 Durchstrahlungsprüfung 103 4.2.2 Ultraschallrissprüfung 103 4.2.3 Magnetpulverprüfung 104 4.2.4 Wirbelstromprüfung 105 4.2.5 Farbeindringprüfung 105 4.3 Mikroskopische Mess- und Prüfverfahren 105 4.3.1 Stereomikroskop 105 4.3.2 Konfokale Lasermikroskopie 105 4.4 Methoden der Analyse von Struktur und Gefüge 106 4.4.1 Strukturanalyse durch Röntgenbeugung (XRD) 106 4.4.2 Metallographische Lichtmikroskopie 107 4.4.3 Rasterelektronenmikroskopie (REM) 108 4.4.4 Transmissionselektronenmikroskopie (TEM) 109 4.4.5 Computertomographie: der Röntgenblick ins Material 109 4.5 Analyse der chemischen Zusammensetzung 111 4.5.1 Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA) 111 4.5.2 EDX und WDX 113 4.5.3 Photoelektronenspektroskopie (XPS) 114 4.5.4 Auger-Elektronenspektroskopie 116 4.5.5 Funkenspektrometrie (OES, optische Emissionsspektrometrie) 116 4.5.6 Massenspektrometer 116 4.5.7 Nasschemische Analyse 117 4.5.8 Infrarotspektroskopie (FTIR) 117 4.6 Aufgaben 118 Zusammenfassung 120 5 Korrosion 123 5.1 Grundlagen der Korrosion 123 5.1.1 Elektrochemische Standardpotentiale 123 5.1.2 Galvanische Zelle 126 5.1.3 Sauerstoff- oder Wasserstoffkorrosion? 128 5.1.4 Sauerstoffkorrosion 128 5.1.5 Wasserstoffkorrosion 129 5.1.6 Sonderfall Passivierung 129 5.1.7 Flächenregel 130 5.2 Erscheinungsformen der Korrosion in der Praxis 131 5.2.1 Gleichmäßige Flächenkorrosion 131 5.2.2 Kontaktkorrosion und selektive Korrosion 132 5.2.3 Interkristalline Korrosion 133 5.2.4 Lochfraßkorrosion 134 5.2.5 Rostfreier Edelstahl: Lochfraßpotential und PREN-Nummer 136 5.2.6 Spaltkorrosion und Belüftungselement 140 5.2.7 Spannungsrisskorrosion 142 5.2.8 Korrosionsrisiko Umformmartensit im austenitischen rostfreien Edelstahl 143 5.3 Korrosionsschutz 144 5.3.1 Passiver Korrosionsschutz 144 5.3.2 Aktiver Korrosionsschutz 144 5.4 Mess- und Prüfverfahren für Korrosion 145 5.4.1 Salzsprühtest 145 5.4.2 Test auf interkristalline Korrosionsanfälligkeit (IK-Test) 146 5.4.3 Stromdichte-Potentialkurven (Lochfraßpotentialmessungen) 146 5.4.4 Chemische Analyse der Korrosionsprodukte 148 5.5 Aufgaben 148 Zusammenfassung 149 6 Oberflächentechnik 151 6.1 Grundlagen der Tribologie 151 6.1.1 Reibung 151 6.1.2 Schmierung 152 6.1.3 Verschleiß 154 6.2 Oberflächenbehandlungen 155 6.2.1 Mechanische Verfahren 155 6.2.2 Thermische Randschichtverfahren 156 6.2.3 Reinigen und Entfetten 156 6.2.4 Oberflächenaktivierung 157 6.2.5 Haftvermittler 157 6.3 Chemische Umwandlungsschichten 159 6.3.1 Beizen und Passivieren von rostfreiem Edelstahl 159 6.3.2 Phosphatieren von Stahl 160 6.3.3 Brünieren von Stahl 160 6.3.4 Chromatieren von Aluminium, Magnesium und Zink 161 6.3.5 Anodisieren von Aluminium 162 6.3.6 Anodisieren von Titan 165 6.4 Oberflächenbeschichtungen 165 6.4.1 Lackieren 165 6.4.2 Galvanisieren 168 6.4.3 Chemisch Nickel oder chemisch Kupfer 172 6.4.4 Metallisieren von Kunststoffen 173 6.4.5 Feuerbeschichtungen, Lamellenbeschichtung und Plattieren 174 6.4.6 Thermisches Spritzen 174 6.4.7 Emaillieren 177 6.4.8 Sol-Gel-Technologie 179 6.4.9 Dünnschichttechnologien PVD und CVD 180 6.5 Aufgaben 182 Zusammenfassung 183 7 Stahl: Technologie und Wärmebehandlung 185 7.1 Stahltechnologie 186 7.1.1 Hochofenprozess und Linz-Donawitz-Verfahren 186 7.1.2 Direktreduktionsprozess und Elektrostahlverfahren 187 7.1.3 Sekundärmetallurgie und Weiterverarbeitung des Stahls 189 7.1.4 Stahlerzeugnisse 191 7.2 Wärmebehandlung: Glühen von Stahl 195 7.2.1 Homogenisierungsglühen, Lösungsglühen, Blankglühen 196 7.2.2 Grobkornglühen 197 7.2.3 Normalglühen 197 7.2.4 Weichglühen 198 7.2.5 Rekristallisationsglühen 198 7.2.6 Spannungsarmglühen 200 7.3 Wärmebehandlung: Härten und Vergüten von Stahl 200 7.3.1 Martensitisches Härten 200 7.3.2 Anlassvergüten 202 7.3.3 Bainitisches Vergüten 204 7.3.4 Patentieren 205 7.3.5 Zeit-Temperatur-Umwandlungsschaubild (ZTU-Diagramm) 206 7.4 Wärmebehandlung: Ausscheidungshärtung von Spezialstählen 210 7.4.1 Kohärente Ausscheidungen in martensitaushärtenden Stählen (Maraging und PH-Stähle) 210 7.4.2 Sekundärhärtung durch Carbide und Nitride beim Anlassen 212 7.5 Wärmebehandlung: Härten der Oberfläche 212 7.5.1 Randschichthärten ohne thermochemische Diffusion 212 7.5.2 Verfahren mit thermochemischer Diffusion und martensitischer Randschichthärtung 215 7.5.3 Verfahren mit thermochemischer Diffusion ohne martensitische Randschichthärtung 217 7.5.4 Bestimmung der Einhärtetiefe (Härteverlaufskurve) 221 7.6 Wärmebehandlung: praktische Hinweise 222 7.7 Schweißeignung der Stähle 223 7.8 Aufgaben 224 Zusammenfassung 225 8 Stahl: Güteklassen, Kurznamen und Werkstoffnummern 227 8.1 Einteilung in Güteklassen 227 8.2 Kurznamen und Werkstoffnummern für Stahl 229 8.2.1 Kurznamen nach Verwendungszweck und mechanischen oder physikalischen Eigenschaften 229 8.2.2 Kurznamen nach chemischer Zusammensetzung 232 8.2.3 Internationale Werkstoffnummern 235 8.3 Aufgaben 239 Zusammenfassung 239 9 Stahl: Ausgewählte Sorten und Anwendungen 241 9.1 Stahlsorten für den Stahlbau 241 9.1.1 Unlegierte Baustähle und Maschinenbaustähle 241 9.1.2 Mikrolegierte Feinkornbaustähle mit erhöhter Festigkeit und Zähigkeit 243 9.1.3 Wetterfeste Baustähle 246 9.1.4 Flacherzeugnisse für das Kaltumformen 247 9.1.5 Flacherzeugnisse mit erhöhter Festigkeit für den Leichtbau von Automobilen 248 9.2 Spezielle Stahlsorten für den Maschinen- und Stahlbau 252 9.2.1 Kaltfließpressstähle (Kaltstauchstähle) 252 9.2.2 Automatenstähle für die spanende Bearbeitung 252 9.2.3 Einsatzstähle 254 9.2.4 Nitrierstähle 255 9.2.5 Vergütungsstähle 256 9.2.6 Federstähle 260 9.2.7 Verschleißfeste Wälzlagerstähle und Hartmanganstahl 263 9.2.8 Druckwasserstoffbeständige Stähle 265 9.2.9 Martensitaushärtende (Maraging-)Stähle mit höchster Festigkeit 265 9.2.10 Kaltzähe Stähle für tiefe Temperaturen 267 9.2.11 Warmfeste Stähle für hohe Temperaturen 268 9.3 Nichtrostende Stähle 271 9.3.1 Rostfreie ferritische Stähle 272 9.3.2 Rostfreie martensitische Stähle 273 9.3.3 Rostfreie nickelmartensitische und PH-Stähle 275 9.3.4 Rostfreie austenitische und superaustenitische Stähle 276 9.3.5 Rostfreie Duplex-undSuperduplexstähle 278 9.3.6 Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und typische Anwendungen rostfreier Stähle 279 9.4 Nichtrostende hitzebeständige Stähle 281 9.5 Stähle mit besonderen physikalischen Eigenschaften 283 9.5.1 Nichtrostende nichtmagnetisierbare Stähle 283 9.5.2 Elektrobleche 284 9.6 Stahlsorten für Werkzeuge 284 9.6.1 Unlegierte Werkzeugstähle 285 9.6.2 Legierte Kaltarbeitsstähle 285 9.6.3 Warmarbeitsstähle 288 9.6.4 Schnellarbeitsstähle 289 9.7 Aufgaben 292 Zusammenfassung 293 10 Eisengusswerkstoffe 295 10.1 Stahlguss 297 10.2 Herstellung von Gusseisen 299 10.3 Entstehung des Gefüges von Gusseisen 299 10.3.1 Eutektische Reaktion: Graues und weißes Gusseisen 299 10.3.2 Eutektoide Reaktion: Perlitische oder ferritische Matrix 300 10.3.3 Ferritische Matrix durch Perlitzerfall 300 10.4 Graues Gusseisen: Wichtigster Eisengusswerkstoff 302 10.4.1 Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL) 302 10.4.2 Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS) 305 10.4.3 Gusseisen mit Vermikulargraphit (GJV) 308 10.4.4 Sondergusseisen: korrosionsbeständiger austenitischer Grauguss (GJLA und GJSA) 308 10.4.5 Sondergusseisen: GJS-SiMo für hohe Temperaturen 309 10.4.6 Sondergusseisen: Ausferritisch vergütetes („bainitisches“) Gusseisen 309 10.5 Weißes Gusseisen 310 10.5.1 Perlitischer Hartguss (GJN) 310 10.5.2 Temperguss (GJMW und GJMB) 311 10.5.3 Sondergusseisen – verschleißfester perlitischer Hartguss 311 10.6 Kennzeichnung und Anwendungen von Gusseisen 311 10.7 Aufgaben 315 Zusammenfassung 316 11 Aluminium 317 11.1 Gewinnung von Aluminium 317 11.2 Nachhaltiges Aluminiumrecycling 319 11.3 Kennzeichnung und Einteilung der Aluminiumwerkstoffe 319 11.4 Verfestigungsmechanismen in Aluminiumlegierungen 322 11.5 Wärmebehandlung von Aluminiumlegierungen 323 11.5.1 Ausgewählte Glühbehandlungen 323 11.5.2 Ausscheidungshärten hochfester Aluminiumlegierungen 323 11.6 Anwendungen von Aluminium und seinen Legierungen 332 11.6.1 Reinaluminium und seine Anwendungen 332 11.6.2 Aluminiumknetlegierungen und ihre Anwendungen 334 11.6.3 Aluminiumgusslegierungen und ihre Anwendungen 338 11.7 Oberflächenbehandlungen 344 11.8 Aufgaben 344 Zusammenfassung 346 12 Andere Nichteisenmetalle 347 12.1 Titan 347 12.1.1 Arten und Anwendungen von Titanlegierungen 347 12.1.2 Fallstudie Anwendungen Titan in der Luftfahrt: Kampfjet 351 12.1.3 Fallstudie Anwendungen Titan in der Medizintechnik: Dentalimplantate 352 12.2 Magnesium 354 12.3 Nickel 355 12.3.1 Korrosionsbeständige Monellegierungen 355 12.3.2 Hochtemperaturfeste Nickelbasissuperlegierungen 356 12.3.3 Fallstudie einkristalline Turbinenschaufel 358 12.3.4 Heizleiter 359 12.3.5 Formgedächtnislegierungen 359 12.3.6 Weichmagnetische Nickellegierungen 359 12.4 Cobalt 360 12.5 Kupfer 360 12.5.1 Herstellung von Kupfer 360 12.5.2 Anwendungen von reinem und niedriglegiertem Kupfer 361 12.5.3 Anwendungen ausgewählter Kupferlegierungen 364 12.6 Zink 367 12.7 Zinn 367 12.8 Refraktärmetalle: Wolfram, Molybdän, Tantal und Niob 368 12.9 Edelmetalle 371 12.10 Aufgaben 372 Zusammenfassung 373 13 Keramik und Glas 375 13.1 Keramik: Herstellung und Konstruktionsregeln 376 13.2 Umgang mit dem Sprödbruchverhalten von Keramiken 378 13.2.1 Weibull-Festigkeitsverteilung von Keramiken 378 13.2.2 Bruchzähigkeit von Keramiken 379 13.3 Silikatkeramik 381 13.4 Feuerfeste Keramik 382 13.5 Hochleistungskeramik 384 13.5.1 Aluminiumoxid 384 13.5.2 Zirkoniumoxid 386 13.5.3 Siliziumcarbid 389 13.5.4 Siliziumnitrid 390 13.6 Schneidkeramik für die spanende Bearbeitung 391 13.7 Funktionskeramik 394 13.7.1 Piezoelektrische Keramiken 394 13.7.2 Vertiefung piezoelektrische Keramik: Fallstudie hochpräzise Positioniersysteme 397 13.7.3 Ferrimagnetische Keramiken 400 13.7.4 Supraleitende Keramiken 402 13.7.5 Optische Keramiken 402 13.8 Glaskeramik 404 13.9 Glas 405 13.9.1 Herstellung von Glas 406 13.9.2 Quarzglas 407 13.9.3 Kalk-Natron-Glas 408 13.9.4 Borosilikatglas 408 13.9.5 Thermisch und chemisch gehärtete Gläser 408 13.9.6 Verbund- und Sicherheitsgläser 410 13.9.7 Gefärbte Gläser und Überfanggläser 410 13.9.8 Gläser mit Bleioxid 410 13.10 Aufgaben 411 Zusammenfassung 412 14 Kunststoffe 413 14.1 Einteilung der Kunststoffe nach Vernetzungsgrad: Thermoplaste, Elastomere und Duroplaste 415 14.2 Struktur und Eigenschaften thermoplastischer Kunststoffe 415 14.2.1 Monomere als chemische Grundbausteine 415 14.2.2 Entstehung kettenartiger Makromoleküle 416 14.2.3 Primärbindungen in den Molekülketten 416 14.2.4 Sekundärbindungen zwischen den Molekülketten 417 14.2.5 Amorphe und kristalline Bereiche in Kunststoffen 418 14.2.6 Kristalline Bereiche in Flüssigkristallpolymeren 419 14.2.7 Viskoelastisches Verhalten von amorphen und teilkristallinen Kunststoffen 419 14.2.8 Anisotropie beim Strecken der Makromoleküle 421 14.2.9 Lineare und verzweigte Ketten 422 14.2.10 Copolymere zum gezielten Einstellen von Eigenschaften 422 14.2.11 Zusatzstoffe (Additive) und Einfluss auf die Eigenschaften 423 14.3 Thermoplaste und ihre Anwendungen 423 14.3.1 Thermoplastische Massenkunststoffe 424 14.3.2 Thermoplastische Ingenieurkunststoffe 427 14.3.3 Thermoplastische Hochleistungskunststoffe 431 14.4 Elastomere und ihre Anwendungen 433 14.4.1 R-Kautschuke mit ungesättigten Hauptketten 433 14.4.2 M-Kautschuke mit gesättigten Hauptketten 435 14.4.3 Q-Kautschuke (Silikone) 436 14.4.4 U-Kautschuke (Polyurethane) 437 14.4.5 O- und T-Kautschuke 438 14.4.6 Spritzgießbare thermoplastische Elastomere 438 14.5 Duroplaste und ihre Anwendungen 439 14.6 Biokunststoffe 439 14.7 Aufgaben 442 Zusammenfassung 443 15 Werkstoffe, Rohstoffe und Nachhaltigkeit: persönliches Schlusswort 445 15.1 Ressourcenverbrauch und Kreislaufwirtschaft 445 15.2 Rohstoffabbau und Nachhaltigkeit 447 15.3 Verantwortung ist immer persönlich 449 Lösungen 451 Literatur 473 Stichwortverzeichnis 483

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Janko Auerswald ist Professor für Werkstoffkunde an der Hochschule Luzern. Parallel dazu entwickelte er am CSEM, bei TRUMPF Schweiz und bei V-ZUG in leitenden Positionen neue Technologien und Produkte in den Bereichen Mikrofabrikation, Lasermaterialbearbeitung, Oberflächentechnik und nachhaltige Haushaltsgeräte. Er ist Autor von Publikationen in Fachbüchern, Fachzeitschriften und Tagungsbänden sowie diverser Patentanmeldungen. Pius Portmann unterrichtete von 1997–2021 an der Hochschule Luzern Werkstoffkunde im Departement Technik & Architektur mit Schwerpunkt Leichtbauwerkstoffe und Oberflächentechnik. Er leitete das Werkstoffprüflabor für interne und externe Dienstleistungen. Vorher war er in leitenden Positionen in den Bereichen Werkstoffprüfung und Process Engineering beim Eidgenössischen Flugzeugwerk Emmen und den Pilatus Flugzeugwerken in Stans tätig. Janko Auerswald ist seit 2006 Dozent für Werkstoffkunde an der Hochschule Luzern. Parallel dazu entwickelte er am CSEM, bei TRUMPF Schweiz und bei V-ZUG in leitenden Positionen neue Technologien und Produkte in den Bereichen Mikrofabrikation, Lasermaterialbearbeitung, Oberflächentechnik und nachhaltige Haushaltsgeräte. Er ist Autor von Publikationen in Fachbüchern, Fachzeitschriften und Tagungsbänden sowie diverser Patentanmeldungen. Pius Portmann ist seit 1997 Professor für Werkstoffkunde und Leiter des Werkstoffprüflabors an der Hochschule Luzern. Nach seinem Diplom als Werkstoffingenieur der ETH Zürich war er in leitenden Positionen in den Bereichen Werkstoffprüfung und Process Engineering beim Eidgenössischen Flugzeugwerk Emmen und den Pilatus Flugzeugwerken in der Schweiz tätig sowie als selbständiger beratender Ingenieur in Prozess- und Werkstofffragen. Seine Spezialgebiete umfassen die Werkstoffprüfung, den Leichtbau, Füge- und Oberflächentechnologien sowie den Korrosionsschutz. Er ist Mitglied der Society for the Advancement of Materials and Process Engineering (SAMPE) und des Schweizerischen Verbands für Materialwissenschaft und Technologie (SVMT).

Review :
Vermittelt sehr gut die Grundlagen der Werkstoffkunde, ideal für den Einstieg. LiTec, Ing. MMag. Andreas Rakuscek, Linz (2024)